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1. 影响橡胶焦烧的原因有哪些
2. 同一模具生产的橡胶产品重量为什么会不一样
3. 简述炼胶过程中出现异常胶料应如何处理

1、影响橡胶焦烧的原因有哪些

橡胶焦烧是指橡胶胶料在加工过程中产生的早期硫化的现象。导致橡胶胶料焦烧的原因主要原因如下：配方设计不当，如促进剂品种不合适。促进剂用量过大。混炼、压出、压延时温度过高。胶料停放温度过高、时间过长等。

就是在实际生产中胶料在反复的翻炼中，或机械力作用下或者停放时间太长，焦烧时间会减少，也就剩余焦烧时间。

提高胶料的耐热性：硬脂酸可以在高温条件下保持稳定性，因此在添加硬脂酸的情况下，胶料具有更好的耐高温性能，更不容易焦烧。

橡胶制品烧边或烧焦，是硫化剂配比不合理造成的。但是，你若降低温度或降低硫化时间，产品就因欠硫而产生次品，或者完全不熟。

炭黑水分高易焦烧是因为炭的化学成分燃烧后会变黑，含量高就易焦烧。炭黑含量高的胶料在加工过程中很容易出现焦烧现象，在橡胶制品配方中添加适量的再生胶则可以解决这个问题。

2、同一模具生产的橡胶产品重量为什么会不一样

如果是同样的产品，同样的原料，结果重量不同，一定是模具损耗造成的。如果是同样的产品，原料不同，重量也理所当然不一样。这种情况多发于用再生料。

注塑重量不一样是注塑机稳定性不好造成的，同一参数注塑出来的应该都是一样的，当然公差肯定是有的，但是不会差太多，模具在已经定型的情况下，基本上克重也固定了。重量为体积*密度。只有材料密度影响最大。

按道理来说，应该是模具在使用了一段时间后，产品的重量会增加。其原因是凹模、凸模磨损后，模具的空间容积会增大，进去的料会增多，重量应该增加。

橡胶混炼胶是很多种物质的配合。根据配比不同，比重也不同。一般情况下，比重大含胶率小。设计时每件重量是设计人员根据所采用的混炼胶比重算出来的。实际加工中重量有出入是肯定的。但不会相差这么多，质量会出问题的。

调整以下温度和压力，橡胶硫化程度不同产生的收缩率不同造成的。

3、简述炼胶过程中出现异常胶料应如何处理

在使用传统的方法时，先将盛在盘子中的硫黄搁在一边，再放入等容积的轻质碳酸钙或白呈粉，搅拌均匀后在开炼机上进行添加，虽然这是一种简便的做法，但没有痹烩更好的方法。

如果要求很高可以试着用过滤胶处理，但是过滤叫硬度不能太高，而且是未经过硫化。如果是混入的是肉眼看的比较清楚的此时应把胶料压薄，然后挑出粘带颗粒的胶料，挑完的胶料降级处理。

有时，合理使用炭黑母炼胶（如SBR1600系列）能有利于提髙炭黑分散度 。白炭黑在许多胶料中特别难分散，有时能通过正确地使用某些配合剂提高白炭黑的分散度。

停止加热过程：当发现炼胶温度超时时，应立即停止加热过程，防止温度继续升高。检查温度设定：检查炼胶设备的温度设定，确保温度设定是正确的。是操作员错误地设定了错误的温度或者设备出现故障导致温度异常。

你可以尝试增加胶原料的比例，或者减少填料的比例。加长炼胶时间：炼胶的时间也会影响胶的硬度。通常来说，炼胶时间越长，胶的硬度就越高。如果你想要获得更硬的胶，你可以尝试延长炼胶时间。希望这些建议能帮到你。

到此，以上就是小编对于炼胶机出现厚薄原因的问题就介绍到这了，希望介绍关于炼胶机出现厚薄原因的3点解答对大家有用。