两辊炼胶机操作考核(炼胶机辊筒)
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大家好,今天小编关注到一个比较有意思的话题,就是关于两辊炼胶机操作考核的问题,于是小编就整理了5个相关介绍两辊炼胶机操作考核的解答,让我们一起看看吧。
1、操作开放式炼胶机要注意那些问题?
为了安全起见,应当空车预热,同时进行空车加油润滑,升温至或接近温度设定值时再投料,需向操作人员突出强调。
.本机台操作人员必须经安全教育并熟悉本工艺及设备性能才能开车。2.全机的润滑系统必须保持畅通,否则不能开车。设备任何一处有故障也不能开车。3.冷却系统应满足工艺要求,不准在无冷却的情况下开车。
首先要调整好辊距,保持辊距的平衡。若两端辊距调节的大小不一,造成辊筒偏载,极易损坏设备,这是严格禁止的。工作完毕,切断电源,关闭水、汽阀门。
开车时注意辊距间有无杂物,并使两端辊距均匀一致。开炼机要规定一个最大辊距限度并使两端辊距一致,是因为车时注意辊距间有无杂物,并使两端辊距均匀一致,开放式炼胶机的简称。
作好准备工作开车前必须戴好皮革护手腕,混炼操作要戴口罩,绝对避免腰系绳、带、胶皮等,严禁披衣操作。仔细查看大小齿轮及辊筒间有无杂物。
2、炼胶机的炼胶机操作的准备工作和正确操作方法
炼胶机正常启动运作前,要先将将油泵启动动作两到三分钟再将辊筒电机打开,滚筒空运行五分钟左右,操作员同时查看设备作业的正常性。2:检查设备上各部件是否运转正常,炼胶机机身上不得有杂物放置,要及时清理。
.设备不准在超过额定负荷的情况下长时间工作。5.冬季受凉的胶或已烧焦的橡皮,不准作投料。6.易燃易爆材料,如过氧化苯甲酰、聚异丁烯(塑料)等,不能在密炼机中操作。
炼胶机调整辊距要两边同时调整,避免辊筒偏外造成损伤,严禁偏辊操作。加料时,胶料要靠大齿轮一侧加入。 炼胶机操作时要先划(割)刀,后上手拿胶,胶片未划(割)下,不准硬拉硬扯。
投料:将需要混炼的橡胶原料和添加剂按照一定的比例投入到密炼机的混炼室内。 混炼:密炼机的混炼室在高温、高压下对原料进行强烈的剪切、挤压和摩擦作用,使橡胶原料和添加剂充分混合均匀。
3、双辊开炼机的前后辊的转速为什么不同
是指在橡胶加工生产中,开炼机两个滚筒的转速之比。一般情况下,前滚筒的转速比后滚筒稍快一些,这个转速比的大小通常根据具体生产需要来确定。
后辊筒的速度快,前辊慢是为了炼胶工作人员的安全,至于温度方面,应该是一样的,理论上来讲,开炼机在炼胶的过程中前后辊筒会发热,我们需要通过冷却水让辊筒的温度降下来。
那必须让前面的辊的转速高于后面辊的转速,至于快多少,就取决于炼制的塑料是哪一种树脂类型。就我对PVC炼制的一般情况而言,前辊转速是后辊的2-5倍最为合理。
双辊开炼机是由两个辊筒而组成,它也是开炼机的其中一种而以。双辊机,使用不同转速相对运动的两个辊发生剪切力来塑炼。操作是要不断的进行打三角包的操作。
接触角要等于或者小于胶料与辊筒的摩擦角。开炼机的两个辊筒以不同的转速相对回转,胶料放到两辊筒间的上方,在摩擦力的作用下被辊筒带入辊距中。
4、车间实习
车间实习 篇1 经过将近半个月的注塑车间实习,我不仅在理论方面学习了关于注塑工艺和模具的知识,而且还通过自己的观察和研究加深了对塑件成型过程的认识。
车间实习的心得体会1 白驹过隙,转眼在电子车间学习已3月有余,那段时间里感受颇多,收获也颇多。 说实话开始被指派到电子车间学习我是不大愿意的,毕竟接触的大多数不是民航产品了,觉得学习无从谈起。
车间实习 我们在车间实习是生产实习的主要方式。我们按照实习计划在指定的车间进行实习,通过观察、分析计算以及向车间工人和技术人员请教,圆满完成了规定的实习内容。
毕业生产车间的实习总结1 这次能够参加车间的实习培训学习,我感到非常的荣幸。
5、为什么压延成型两辊间隙之间应有一定的存料
辊温。提高辊温可增大胶料的流动性和黏性,胶料对纺织物的渗透力大,有利于提高附着力,且压延的胶布表面光滑,但辊温过高易使胶料产生焦烧。压延温度主要决定于胶料的配方组成天然橡胶胶料以100-105℃为好。辊速。
压延成型是物料通过专用压延设备对辊筒间隙的挤压,延展成具有一定规格、形状的塑料薄膜和片材的工艺过程。压延制品有塑料薄膜、板、片和人造革等。可生产0.05~ 0.3mm厚的薄膜以及0.3~ 00mm厚的薄片。
压延成型是热塑性塑料的主要成型方法,它是将已熔融塑化的热塑性塑料通过两个以上平行旋转的辊间隙,使熔体受到挤压延展及拉伸,从而成为一定规格尺寸和符合质量要求的连续膜片状制品的成型方法。
两辊筒大小一般相同,各以不同速度相对回转,生胶或胶料随着辊筒的转动被卷入两辊间隙,受强烈剪切作用而达到塑炼或混炼的目的。开炼机也用于塑料加工等部门中。
压延成型 将熔融塑化的热塑性塑料通过两个以上的平行异向旋转辊筒间隙,使熔体受到辊筒挤压延展、拉伸而成为具有一定规格尺寸和符合质量要求的连续片状制品,最后经自然冷却成型的方法。压延成型工艺常用于塑料薄膜或片材的生产。
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